Wenn ein Lager täglich viele kleine Bestellungen mit denselben Artikeln bearbeitet, kostet das ständige Zurücklaufen zu den gleichen Lagerplätzen unnötig Zeit. Multi Order Picking, im Deutschen auch Mehrfachauftrags- oder Batch-Kommissionierung genannt, bündelt mehrere Kundenaufträge in einem einzigen Rundgang. Ich zeige, wie das Verfahren funktioniert, wann es sich lohnt, welche Ausstattung nötig ist und wo typische Fehler entstehen.
Mehrere Aufträge schneller und sicherer in einem Rundgang bearbeiten
- Grundidee: Ein Kommissionierer sammelt Waren für mehrere Kundenaufträge gleichzeitig.
- Größter Vorteil: Weniger Laufwege und eine höhere Leistung pro Arbeitsstunde.
- Geeignet für: Kleine, häufig wiederkehrende Bestellungen mit ähnlichen Artikeln.
- Wichtig: Jeder Auftrag braucht einen eindeutig markierten Behälter oder Stellplatz.
- Grenzen: Sperrige, stark individualisierte oder besonders dringende Aufträge lassen sich schlechter bündeln.
Was hinter der Mehrfachauftragskommissionierung steckt
Bei der klassischen Einzelauftragskommissionierung bearbeitet eine Person Auftrag für Auftrag. Sie nimmt die benötigten Artikel auf, bringt sie zur Packstation und beginnt danach den nächsten Weg. Bei der Mehrfachauftragskommissionierung werden dagegen mehrere Bestellungen zu einem Kommissionierauftrag zusammengefasst.
Ein einfaches Beispiel macht den Unterschied deutlich. Fünf Kunden bestellen jeweils dasselbe Ladekabel. Statt fünfmal zum gleichen Fach zu laufen, entnimmt der Mitarbeiter die Gesamtmenge in einem Durchgang. Die einzelnen Stücke landen dabei entweder sofort in getrennten Behältern oder werden später an einer Sortierstation den Aufträgen zugeordnet.
In der Praxis begegnen zwei Varianten. Beim Cluster Picking besitzt jeder Auftrag einen eigenen Behälter auf dem Wagen. Beim Pick-and-Sort-Verfahren werden die Artikel zunächst gemeinsam gesammelt und erst danach auf die einzelnen Bestellungen verteilt. Die erste Variante reduziert Sortierfehler, die zweite kann bei sehr vielen gleichen Artikeln schneller sein.
So läuft ein gebündelter Pickauftrag ab
1. Aufträge sinnvoll zusammenstellen
Das Lagerverwaltungssystem, kurz WMS, wählt Aufträge aus, die gut zueinander passen. Entscheidend sind gemeinsame Artikel, ähnliche Versandfristen, nahe Lagerzonen und die verfügbare Kapazität des Kommissionierwagens. Ich würde nicht einfach die ältesten Bestellungen zu einem Paket verbinden, sondern Artikelüberschneidung und Liefertermin gemeinsam bewerten.
2. Behälter und Aufträge eindeutig verbinden
Jede Bestellung erhält einen festen Platz auf dem Wagen, etwa eine nummerierte Kiste oder eine Eurobox. Ein Barcode am Behälter verhindert, dass der Mitarbeiter die Ware in den falschen Auftrag legt. Bei empfindlichen oder hochwertigen Artikeln sollte zusätzlich jeder Entnahmeschritt per Scan bestätigt werden.
3. Eine optimierte Route abarbeiten
Die Pickliste führt möglichst ohne unnötige Schleifen durch die Lagergänge. Das System sortiert die Positionen idealerweise nach Lagerzone und Laufweg. Für einen ersten Praxistest halte ich 4 bis 8 kleine Aufträge pro Wagen für einen vernünftigen Startpunkt. Später lässt sich die Batch-Größe anhand von Laufzeit, Wagenfüllung und Fehlerquote anpassen.
4. Artikel direkt zuordnen oder nachsortieren
Beim Cluster Picking wird jeder Artikel unmittelbar in den richtigen Behälter gelegt. Beim Pick-and-Sort erfolgt die Trennung an der Pack- oder Sortierstation. Dort helfen Pick-by-Light, Barcodes oder eine Sortierwand, weil die Zuordnung nicht allein vom Gedächtnis des Mitarbeiters abhängt.
5. Vollständigkeit und Versandfreigabe prüfen
Am Ende wird jeder Auftrag auf Menge, Artikelnummer und gegebenenfalls Charge kontrolliert. Erst danach geht die Bestellung in den Packprozess. Gerade bei gebündelten Aufträgen ist diese Kontrolle wichtig, weil sich ein einziger Entnahmefehler auf mehrere Kundenbestellungen auswirken kann.
Wann sich das Verfahren besonders lohnt
Die Methode spielt ihre Stärke dort aus, wo viele Bestellungen nur wenige Positionen enthalten. Typisch sind Ersatzteile, Kosmetik, Elektronikzubehör, Bekleidung oder standardisierte Verbrauchsartikel. Je häufiger dieselben Artikel in verschiedenen Aufträgen vorkommen, desto größer ist der Vorteil durch den eingesparten Weg.
Auch bei saisonalen Spitzen kann das Bündeln helfen. Vor Feiertagen, bei Werbeaktionen oder bei engen Abholzeiten lässt sich die vorhandene Mannschaft besser auslasten. Ein Lager, das an normalen Tagen 100 Einzelaufträge bearbeitet, sollte in einer Spitzenphase nicht automatisch doppelt so viele Mitarbeiter einsetzen. Oft bringt schon eine klare Auftragsbündelung mit besserer Wegeplanung spürbare Entlastung.
Weniger geeignet ist die Methode für sehr große oder schwere Waren. Ein Auftrag mit einem Kühlschrank, mehreren Paletten oder langen Bauteilen passt nicht auf einen üblichen Mehrfach-Kommissionierwagen. Auch individualisierte Produkte, Konfigurationen und Aufträge mit besonderen Prüfanforderungen sollten meist einzeln oder in einer eigenen Prozessspur bearbeitet werden.
| Auftragsprofil | Empfehlung | Grund |
|---|---|---|
| Viele Aufträge mit 1 bis 5 Positionen | Sehr gut geeignet | Hohe Artikelüberschneidung und kurze Sortierzeit |
| Viele gleiche Einzelartikel | Gut geeignet | Ein Weg ersetzt zahlreiche Einzelwege |
| Gemischte, große Aufträge | Bedingt geeignet | Wagenkapazität und Sortierung werden schnell zum Engpass |
| Sonderanfertigungen und Expressaufträge | Eher ungeeignet | Individuelle Prüfung und Priorität sprechen gegen das Bündeln |
Welche Picking-Strategie passt zu welchem Lager
Die Mehrfachauftragskommissionierung wird häufig mit anderen Verfahren verwechselt. Beim Single Order Picking bleibt ein Mitarbeiter bei einem Auftrag, was einfach und übersichtlich ist, aber bei vielen kleinen Bestellungen große Laufwege verursacht. Batch Picking bündelt mehrere Aufträge und eignet sich deshalb besonders für wiederkehrende Artikel.
Beim Zone Picking bearbeitet jeder Mitarbeiter nur einen bestimmten Lagerbereich. Ein Auftrag wandert dabei durch mehrere Zonen. Das ist sinnvoll, wenn das Lager groß ist oder viele unterschiedliche Artikelgruppen enthält. Wave Picking wiederum organisiert die Aufträge in zeitlichen Wellen, etwa nach Versanddienstleister oder Abholzeit. Beide Verfahren können mit dem Mehrfach-Picking kombiniert werden.
| Verfahren | Stärke | Schwäche |
|---|---|---|
| Einzelauftragskommissionierung | Einfach zu verstehen und gut kontrollierbar | Viele Laufwege bei kleinen Aufträgen |
| Batch Picking | Weniger Wege und hohe Leistung bei ähnlichen Aufträgen | Mehr Aufwand bei Sortierung und Kontrolle |
| Zone Picking | Gute Nutzung großer Lager mit spezialisierten Bereichen | Übergaben zwischen Zonen können Verzögerungen verursachen |
| Wave Picking | Gute Steuerung nach Cut-off-Zeiten und Versandwellen | Weniger flexibel bei kurzfristigen Änderungen |
Meine Erfahrung mit solchen Entscheidungen ist eindeutig: Es gibt selten eine einzige Strategie für das gesamte Lager. Häufig funktioniert eine Mischung aus Einzel-, Zonen- und Batch-Kommissionierung besser. Standardaufträge werden gebündelt, während sperrige, dringende oder fehleranfällige Bestellungen eine eigene Behandlung erhalten.
Technik und Arbeitsmittel entscheiden über die Qualität
Ein Mehrfachauftragssystem braucht nicht zwingend eine vollautomatische Anlage. Schon ein stabiler Wagen mit mehreren Fächern, gut lesbare Etiketten und ein mobiles Scan-Gerät können den Prozess deutlich verbessern. Entscheidend ist, dass Auftrag, Behälter und Artikel jederzeit eindeutig zusammenpassen.
Wichtige Bausteine im Lager
- WMS oder ERP-Anbindung: Das System bündelt Aufträge, prüft Bestände und erzeugt die Pickfolge.
- Mehrkammerwagen: Jeder Auftrag erhält ein eigenes Fach oder einen eigenen Behälter.
- Barcode-Scanner: Artikel und Zielbehälter werden vor der Ablage kontrolliert.
- Pick-by-Light oder Pick-by-Voice: Die Anzeige führt den Mitarbeiter und reduziert Papierlisten.
- Sortierstation: Sie trennt gemeinsam entnommene Waren zuverlässig in einzelne Aufträge.
- Klare Lagerplatzkennzeichnung: Kurze, eindeutige Wegeangaben verhindern Suchzeiten.
Automatisierung lohnt sich erst, wenn der Ablauf sauber definiert ist. Ein teures System kann schlechte Stammdaten nicht ausgleichen. Falsche Lagerplätze, unklare Verpackungseinheiten oder nicht gepflegte Bestände führen auch mit moderner Technik zu schnelleren, aber falscheren Prozessen.
Die häufigsten Fehler beim Start
Der größte Fehler ist ein zu großer Batch. Werden 20 Aufträge auf einen Wagen gepackt, steigt zwar die theoretische Auslastung. Gleichzeitig wird der Wagen unübersichtlich, die Sortierzeit wächst und ein fehlender Artikel kann mehrere Bestellungen blockieren.
Ein zweites Problem entsteht durch unpassende Aufträge. Eine zeitkritische Bestellung sollte nicht mit langsam verfügbaren Artikeln kombiniert werden. Ebenso ungünstig ist es, Kühlware, Gefahrstoffe und empfindliche Produkte ohne klare Trennung in einen gemeinsamen Ablauf zu geben.
Auch die Mitarbeiter müssen den neuen Prozess verstehen. Ich empfehle eine kurze Pilotphase mit einer ausgewählten Artikelgruppe und einer messbaren Fehler- und Zeitaufnahme. Erst wenn Laufzeit, Vollständigkeit und Nacharbeit stabil sind, sollte das Verfahren auf weitere Lagerbereiche ausgeweitet werden.
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Diese Kennzahlen zeigen, ob die Umstellung funktioniert
- Aufträge pro Arbeitsstunde: Steigt die Leistung tatsächlich?
- Pickfehlerquote: Werden Artikel falsch, doppelt oder gar nicht entnommen?
- Wegezeit: Wie viel Zeit verbringt der Mitarbeiter mit Laufen statt mit Entnehmen?
- Sortierzeit pro Auftrag: Frisst die Nachsortierung den Geschwindigkeitsvorteil wieder auf?
- Nacharbeitsquote: Wie viele Bestellungen müssen vor dem Versand korrigiert werden?
- Termintreue: Werden Versand- und Abholzeiten trotz Bündelung eingehalten?
Ein Verfahren ist nicht deshalb erfolgreich, weil mehr Artikel pro Rundgang bewegt werden. Es ist erfolgreich, wenn Durchsatz, Genauigkeit und Lieferzeit gleichzeitig besser oder mindestens stabil bleiben. Genau diese drei Werte sollten die Entscheidung bestimmen.
Was ich für die Einführung im Lager empfehlen würde
Ich würde mit einer kleinen, repräsentativen Artikelgruppe beginnen. Geeignet sind Produkte mit hoher Umschlagshäufigkeit, ähnlichen Abmessungen und einer überschaubaren Zahl an Varianten. Ein zweiwöchiger Test mit dokumentierten Kennzahlen liefert meist mehr Erkenntnisse als eine theoretische Berechnung am Schreibtisch.
Für ein kleines Lager genügt oft ein gut beschrifteter Wagen mit sechs bis acht Behältern und einem mobilen Scanner. Größere Betriebe profitieren von einer automatischen Auftragsbildung im WMS, einer Sortierwand und einer dynamischen Steuerung nach Versandfrist, Lagerzone und Auftragsgröße.
Der wichtigste Grundsatz bleibt unabhängig von der Betriebsgröße gleich: Nicht möglichst viele Aufträge bündeln, sondern die richtigen. Wenn die Aufträge ähnliche Wege und Artikel haben, spart das Verfahren Zeit. Wenn sie nur künstlich zusammengepresst werden, verlagert sich der Aufwand lediglich vom Lagergang an die Packstation.
Der beste Nutzen entsteht durch passende Bündel statt maximaler Größe
Mehrfachauftragskommissionierung ist vor allem eine Methode zur Reduzierung unnötiger Wege. Sie eignet sich besonders für Lager mit vielen kleinen, wiederkehrenden Bestellungen und lässt sich mit Scannern, Pick-by-Light, Zonen oder Versandwellen kombinieren.
Für die Umsetzung würde ich drei Dinge zuerst prüfen: Artikelüberschneidung, Behälterlogik und Liefertermine. Stimmen diese Grundlagen, kann ein überschaubarer Pilot zeigen, welche Batch-Größe im eigenen Lager wirklich funktioniert, ohne dass der Prozess durch übermäßige Komplexität an Zuverlässigkeit verliert.
