Wenn ein Auftrag verspätet, unvollständig oder mit dem falschen Artikel am Packplatz ankommt, liegt die Ursache oft in der Kommissionierung. Ich zeige, wie das Zusammenstellen von Kunden- und Produktionsaufträgen in der Lagerlogistik abläuft, welche Verfahren sich unterscheiden und an welchen Stellschrauben Unternehmen Zeit, Kosten und Fehler sparen können.
Eine gute Kommissionierung verbindet kurze Wege mit sicherer Kontrolle
- Kommissionierung bedeutet, Artikel nach einem Auftrag gezielt zu entnehmen und zusammenzustellen.
- Pick-by-Scan, Pick-by-Voice und Pick-by-Light reduzieren Suchzeiten und Eingabefehler.
- ABC-Analysen helfen, häufig benötigte Artikel an gut erreichbaren Lagerplätzen zu positionieren.
- Bestandsdaten und Stammdaten sind ebenso wichtig wie die eingesetzte Technik.
- Leistung sollte nicht nur an Picks pro Stunde, sondern auch an Fehlern, Laufwegen und Retouren gemessen werden.
Was die Kommissionierung im Lager tatsächlich leistet
Bei der Kommissionierung werden einzelne Artikel oder Teilmengen aus einem Lager entnommen und zu einem konkreten Auftrag zusammengestellt. Der Auftrag kann von einem Kunden, einer Filiale, der Produktion oder einer Werkstatt kommen. Entscheidend ist, dass am Ende die richtige Ware in der richtigen Menge für den nächsten Prozess bereitsteht.
Ein typischer Ablauf beginnt mit dem Auftragseingang im Warenwirtschafts- oder Lagerverwaltungssystem. Daraus entstehen Entnahmedaten mit Artikelnummer, Lagerplatz und Menge. Die zuständige Person sucht die Positionen auf, bestätigt die Entnahme und übergibt die Ware an Packplatz, Versand oder Produktion.
Ein einfaches Beispiel aus der Praxis
Ein Onlineauftrag enthält drei Positionen: zwei Arbeitshandschuhe, eine Warnweste und vier LED-Leuchten. Der Kommissionierer erhält die passende Reihenfolge, fährt oder läuft die Lagerplätze an und legt die Artikel in einen Auftragbehälter. Die Auftragszuordnung muss dabei jederzeit eindeutig bleiben, sonst kann selbst ein korrekt entnommener Artikel beim Packen im falschen Auftrag landen.
Ich sehe in der Praxis häufig, dass Unternehmen nur auf die Entnahme selbst schauen. Dabei gehören auch Auftragsfreigabe, Nachschub, Kontrolle, Bereitstellung und Übergabe zum Gesamtprozess. Eine schnelle Entnahme bringt wenig, wenn der Auftrag anschließend zehn Minuten auf Nachschub wartet.
Welche Kommissionierverfahren zu welchem Lager passen
Die passende Methode hängt von Artikelzahl, Auftragsstruktur, Lagergröße, Pickfrequenz und vorhandener Software ab. Ein kleines Ersatzteillager braucht nicht automatisch dieselbe Technik wie ein Versandzentrum mit mehreren tausend Aufträgen pro Tag.
| Verfahren | Stärken | Geeignet für | Grenzen |
|---|---|---|---|
| Pickliste | Geringe Einstiegskosten, leicht verständlich | Kleine Lager und wechselnde Sortimente | Mehr Papier, manuelle Kontrolle und höhere Fehlerrisiken |
| Pick-by-Scan | Barcodeprüfung und direkte Rückmeldung | Viele Artikel mit eindeutigen Kennzeichnungen | Scanner, WLAN und saubere Barcodes erforderlich |
| Pick-by-Voice | Hände bleiben frei, gute Führung bei langen Laufwegen | Großflächige Lager und viele Entnahmen | Headsetgewöhnung und gute Spracherkennung nötig |
| Pick-by-Light | Schnelle visuelle Führung, kurze Suchzeiten | Kompakte Kleinteilelager mit vielen Zugriffen | Hoher Installationsaufwand an den Lagerfächern |
| Goods-to-Person | Ware kommt automatisch zum Arbeitsplatz | Hohe Auftragsdichte und standardisierte Artikel | Hohe Investitionen und weniger flexibel bei Sonderformaten |
Pick-by-Scan ist für viele Unternehmen der sinnvollste erste Digitalisierungsschritt. Der Barcode bestätigt nicht nur den Artikel, sondern kann auch Lagerplatz, Charge oder Seriennummer prüfen. Das verhindert, dass ein ähnlich aussehendes Produkt allein anhand des Etiketts oder der Verpackung ausgewählt wird.
Pick-by-Voice spielt seine Vorteile aus, wenn die Mitarbeitenden über lange Strecken laufen oder größere Artikel greifen. Pick-by-Light eignet sich eher für feste, schnell drehende Kleinteilebereiche. Fraunhofer IML beschreibt beide Verfahren als beleglose Formen der Kommissionierung, bei denen die Informationen direkt über Lichtsignale oder Sprache bereitgestellt werden.
Automatisierte Systeme sind nicht automatisch besser. Wenn das Sortiment stark schwankt, viele Sonderartikel enthält oder häufig umgelagert wird, kann ein flexibles Scanverfahren wirtschaftlicher sein als eine fest installierte Anlage.
So läuft ein Auftrag fehlerarm durch die Lagerlogistik
- Auftrag prüfen: Das System bündelt Positionen, Priorität, Liefertermin und besondere Anforderungen.
- Auftrag freigeben: Nur verfügbare Mengen werden eingeplant. Fehlbestände müssen sichtbar bleiben und dürfen nicht stillschweigend ersetzt werden.
- Route bilden: Die Entnahmereihenfolge richtet sich nach Lagerlayout, Gewicht, Temperaturzone und Versandvorgaben.
- Artikel entnehmen: Artikelnummer, Lagerplatz und Menge werden kontrolliert und im System bestätigt.
- Auftrag sichern: Behälter, Auftrag und gegebenenfalls Charge oder Seriennummer bleiben eindeutig verknüpft.
- Übergabe kontrollieren: Am Packplatz erfolgt eine letzte Prüfung, bevor Verpackung und Versand starten.
Besonders viel bringt eine durchdachte Lagerplatzvergabe. Häufig benötigte Artikel sollten möglichst nah am Packplatz und in einer ergonomisch günstigen Greifzone liegen. Schwere Ware gehört nach unten, empfindliche Ware muss geschützt werden, und gefährliche oder temperaturgeführte Produkte brauchen klar getrennte Bereiche.
ABC und XYZ sinnvoll kombinieren
Die ABC-Analyse bewertet die Zugriffshäufigkeit oder den Wert eines Artikels. Die XYZ-Analyse ergänzt die Frage, wie regelmäßig der Bedarf auftritt. Ein Artikel mit vielen Zugriffen und stabiler Nachfrage gehört in eine besonders gut zugängliche Zone. Ein selten benötigtes Ersatzteil darf weiter hinten liegen, solange der Lagerplatz eindeutig dokumentiert ist.
Meine Erfahrung ist, dass nicht die theoretisch perfekte Lagerordnung den größten Effekt bringt, sondern eine Ordnung, die im Alltag konsequent gepflegt wird. Ein optimaler Platz auf dem Plan hilft nicht, wenn Nachschub falsch eingebucht oder der Artikel nach jeder Entnahme an eine andere Stelle gestellt wird.
Welche Kennzahlen Leistung und Qualität wirklich zeigen
Die wichtigste Kennzahl ist nicht einfach die Zahl der Entnahmen. Wer nur die Geschwindigkeit erhöht, riskiert mehr Fehlmengen, falsche Artikel und Retouren. Ich würde deshalb immer mindestens Produktivität, Qualität und Prozesszeit gemeinsam betrachten.
| Kennzahl | Berechnung | Was sie zeigt |
|---|---|---|
| Pickleistung | Entnommene Positionen geteilt durch Arbeitszeit | Geschwindigkeit der Entnahme |
| Kommissioniergenauigkeit | Fehlerfreie Positionen geteilt durch Gesamtpositionen | Qualität und Kundenzufriedenheit |
| Durchlaufzeit | Zeit von Auftragsfreigabe bis Übergabe | Tempo des gesamten Prozesses |
| Nachschubquote | Nachschubvorgänge während der Entnahme im Verhältnis zu Aufträgen | Qualität der Bestands- und Lagerplatzplanung |
| Retouren durch Kommissionierfehler | Fehlerbedingte Retouren geteilt durch ausgelieferte Aufträge | Folgekosten und tatsächliche Prozessqualität |
Für eine belastbare Auswertung sollten Unternehmen die Werte nach Schicht, Lagerzone, Artikelgruppe und Verfahren trennen. Ein Durchschnitt über das gesamte Lager kann verschleiern, dass eine einzige Zone für den größten Teil der Fehler verantwortlich ist.
Auch die Wegezeit verdient Aufmerksamkeit. Eine Person, die lange nach Artikeln sucht oder häufig zurücklaufen muss, arbeitet nicht automatisch langsam. Oft ist das Layout das Problem. Schon eine bessere Reihenfolge der Entnahmen oder ein zusätzlicher Nachschub vor Schichtbeginn kann mehr bewirken als ein neues Gerät.
Wo typische Fehler entstehen und wie man sie verhindert
Falsche oder unvollständige Stammdaten
Artikelnummer, Beschreibung, Maße, Gewicht, Verpackungseinheit und Lagerplatz müssen zusammenpassen. Ein System, das „12 Stück pro Karton“ anzeigt, obwohl tatsächlich 10 Stück enthalten sind, produziert zwangsläufig Abweichungen. Stammdatenpflege ist daher keine reine Verwaltungsaufgabe, sondern ein direkter Qualitätsfaktor.
Unklare Lagerplätze
Jeder Platz braucht eine eindeutige, gut sichtbare Kennzeichnung. Ähnliche Artikel sollten nicht ohne zusätzliche Prüfung nebeneinander liegen. Bei hoher Verwechslungsgefahr helfen Barcodes, Prüfziffern, farbliche Markierungen oder eine verpflichtende Mengenbestätigung.
Fehlender Nachschub
Leere Pickfächer bremsen den Auftrag und führen zu hektischen Zwischenlösungen. Ein Mindestbestand im Bereitstellungsfach, feste Nachschubzeiten und eine automatische Warnung im Lagerverwaltungssystem schaffen hier mehr Stabilität. Bei stark schwankender Nachfrage muss der Mindestbestand regelmäßig angepasst werden.
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Überlastung und unsichere Arbeitsplätze
Kommissionieren bedeutet häufiges Bücken, Drehen, Heben und Gehen. Die DGUV weist bei diesem Arbeitsgebiet ausdrücklich auf das Zusammenspiel von Mensch, Technik und Organisation hin. Sichere Verkehrswege, passende Hebehilfen, gute Beleuchtung und ergonomische Greifhöhen sind deshalb nicht nur eine Frage des Komforts.
Schwere Kartons sollten nicht aus großer Höhe entnommen werden. Für Arbeiten in Regalen dürfen keine improvisierten Hocker oder ungeeigneten Aufstiegshilfen verwendet werden. Die Arbeitssicherheit muss bei jeder Prozessoptimierung mitgedacht werden, sonst wird eine kleine Zeitersparnis schnell durch Ausfallzeiten und Unfälle zunichtegemacht.
Wann sich Digitalisierung und Automatisierung lohnen
Ein Lagerverwaltungssystem lohnt sich besonders dann, wenn viele Aufträge, wechselnde Bestände oder mehrere Lagerzonen koordiniert werden müssen. Es schafft eine gemeinsame Datenbasis für Einkauf, Lager, Packplatz und Versand. Ohne verlässliche Bestände bleibt aber auch die beste Software nur eine schönere Anzeige falscher Informationen.
Für den Einstieg reicht häufig ein abgestufter Ansatz. Zuerst werden Lagerplätze standardisiert und Barcodes eingeführt. Danach folgen mobile Datenerfassung, automatische Nachschubmeldungen und eine bessere Auftragsbündelung. Erst wenn diese Grundlagen stabil laufen, sollte ein Unternehmen über Fördertechnik, autonome Transportroboter oder robotergestützte Entnahme nachdenken.
Automatisierung ist dann sinnvoll, wenn die Abläufe häufig wiederkehren und die Artikel ausreichend standardisiert sind. Bei vielen Sonderformaten, empfindlichen Waren oder häufigen Sortimentswechseln bleibt der Mensch flexibler. Die beste Lösung ist oft eine Kombination aus Technik und Erfahrung, nicht die vollständige Ersetzung manueller Arbeit.
Vor einer Investition würde ich mindestens vier Wochen lang Auftragsmengen, Laufwege, Fehlertypen, Nachschubfälle und Bearbeitungszeiten messen. Ein kleiner Pilotbereich mit klaren Vergleichswerten zeigt schneller, ob ein Verfahren funktioniert, als eine flächendeckende Einführung nach Prospektversprechen.
Die beste Pickstrategie beginnt mit den richtigen Grundlagen
Effiziente Kommissionierung entsteht aus dem Zusammenspiel von sauberem Lagerlayout, korrekten Bestandsdaten, passenden Arbeitsmitteln und verständlichen Abläufen. Die Technik kann Suchzeiten verkürzen und Prüfungen vereinfachen, aber sie ersetzt keine klare Organisation.
Ich würde deshalb mit den häufigsten Fehlern und den längsten Wegen beginnen. Wer diese Ursachen sichtbar macht, kann gezielt entscheiden, ob eine bessere Lagerplatzvergabe, Pick-by-Scan, Sprachführung oder Automatisierung den größten Nutzen bringt. So wird aus einem einzelnen Lagerprozess ein verlässlicher Baustein der gesamten Logistik.
